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Wie lässt sich der Lagerdurchsatz in der Verpackungsphase erhöhen?
Der Lagerdurchsatz ist ein weit gefasster Begriff, zugleich aber ein zentraler Maßstab zur Bewertung der Effizienz logistischer Prozesse. Aus der Perspektive der Auftragsabwicklung, etwa in einem E-Commerce-Lager, ist der Durchsatz eines Prozesses die Anzahl der Bestellungen, die innerhalb eines Tages versendet werden. Wir betrachten hier also den gesamten Ablauf vom Eingang der einzelnen Aufträge bis zum Verlassen des Lagers. Der Lagerdurchsatz zeigt somit, mit welcher Effizienz logistische Prozesse abgewickelt werden – und im hier besprochenen Kontext – wie reibungslos das Lager den Versand realisiert.
Um an der Verbesserung des Lagerdurchsatzes zu arbeiten, sollte die für diesen Bereich verantwortliche Person in der Lage sein, alle Prozesse einzeln zu analysieren, um die Daten am Ende zu einem stimmigen Gesamtbild zusammenzuführen. Das ist deshalb so wichtig, weil eine reine Steigerung des Arbeitstempos in einem Bereich das Ergebnis des Lagers nicht verbessert, wenn die Ware in der nächsten Phase stehen bleibt. Und genau hier kommen wir zur entscheidenden Frage: Weißt du und misst du genau, was während des Verpackens geschieht?
Warum beeinflusst das Verpacken den Lagerdurchsatz?
In den letzten Artikeln haben wir die Ergebnisse unseres Suchmaschinentests angeführt. Er hat gezeigt, dass das Verpacken nicht nur aus der Perspektive einzelner Unternehmen, sondern auch im gesamten Spektrum der Marktinformationen in der Regel nicht als eigenständiger operativer Prozess behandelt wird. Das bedeutet, dass es meistens auch nicht angemessen gemessen wird. In der Folge verteilen sich alle Verzögerungen, Fehler und die damit verbundenen Zusatzkosten in Berichten auf andere Bereiche und bleiben für Verantwortliche unsichtbar.
Und wie sieht das in der Praxis aus? Das Verpacken ist eine der entscheidenden Phasen, die den Lagerdurchsatz in der Versandlogistik beeinflussen. Genau in dieser Phase durchläuft jede Bestellung eine Reihe von Tätigkeiten, die direkt darüber entscheiden, ob das Paket noch vor dem Cut-off vorbereitet werden kann. Die Mitarbeiterin oder der Mitarbeiter prüft an dieser Stelle abschließend die Übereinstimmung, wählt die Verpackung aus, sichert die Ware, verschließt das Paket, kennzeichnet es und gibt es weiter. Wenn diese Tätigkeiten nicht geordnet sind, steigt die Bearbeitungszeit, die Fehlerquote nimmt zu und der Fluss verliert an Stabilität.
Deshalb sollte das Verpacken nicht als technischer Abschluss des Prozesses betrachtet werden, sondern als ein Bereich, der real mit über die Fähigkeit des Lagers entscheidet, Bestellungen zu bearbeiten. Wenn diese Phase nicht separat beschrieben, gemessen und organisiert wird, wird sie sehr leicht zu einem unsichtbaren Engpass der gesamten Operation.
Wie lässt sich der Lagerdurchsatz in der Verpackungsphase Schritt für Schritt erhöhen?
Schritt 1. Verpacken auf Managementebene von der Kommissionierung trennen
Der erste Schritt ist weder der Kauf von Ausstattung noch eine Änderung des Layouts, sondern eine Veränderung der Art, wie der Prozess beschrieben wird. Das Verpacken darf nicht länger ein unbedeutender Zusatz zur Kommissionierung sein. Es muss als eigene Phase mit Input, Ablauf und Output beschrieben werden.
Der Input ist die kommissionierte Bestellung.
Der Ablauf umfasst Kontrolle, Auswahl der Verpackung, Sicherung, Verschließen, Etikettierung und Weitergabe.
Der Output ist ein versandfertiges Paket.
Wenn sich diese Schritte nicht einfach beschreiben lassen, bedeutet das, dass der Prozess stärker „aus Erfahrung heraus“ als nach einem Standard funktioniert.
Schritt 2. KPI für das Verpacken einführen
Ein Bereich, dessen Ergebnisse unklar sind und oft in zusammengefassten Kennzahlen verborgen bleiben, lässt sich nicht verbessern. Deshalb erfordert der Verpackungsprozess eigene Messungen und die Festlegung von Ziel-KPI. Man muss nicht mit einem komplexen Dashboard beginnen. Es genügen einige grundlegende Daten, die regelmäßig erfasst werden. Lies nach, welche KPI für das Verpacken gemessen werden sollten. Wenn dir diese Daten fehlen, weißt du nicht, ob das Verpacken effizient ist – du gehst nur davon aus, dass es ausreicht.
Schritt 3. Bestellungen in operative Kategorien unterteilen
Wenn du den Verpackungsprozess misst, besteht die nächste Managementaufgabe darin, klare Vorgaben für den Vergleich der Daten festzulegen. Das ist besonders wichtig für Lager, in denen an Packtische für Pakete unterschiedliche Versandarten vorbereitet werden können. Einer der häufigsten Fehler besteht dann darin, nur aggregierte Kennzahlen zu analysieren, ohne sie nach einzelnen operativen Kategorien aufzuteilen. Dabei sieht der Verpackungsprozess bei einem einzelnen kleinen Produkt anders aus als bei einer mehrpositionigen Bestellung und wiederum anders bei zerbrechlicher, nicht standardisierter Ware oder Ware, die zusätzlichen Schutz erfordert.
Wenn du also unterschiedliche Waren für den Versand verpackst, teile die Bestellungen vor der Leistungsanalyse zumindest ein in:
- Einfache Einzelartikel,
- Mehrpositionige Bestellungen,
- Empfindliche oder schutzbedürftige Ware,
- Sperrige oder nicht standardisierte Sendungen.
Wenn du das nicht tust, bewertest du sowohl die Menschen als auch den Prozess falsch. So kann die Datenanalyse beispielsweise zeigen, dass manche Mitarbeitende weniger effizient sind, obwohl sie an diesem Tag in Wirklichkeit deutlich anspruchsvollere Pakete vorbereitet haben.
Schritt 4. Die Arbeit am Packtisch organisieren
Ein Packtische für Pakete sollte Bewegungen, Entscheidungen und das Suchen nach Materialien reduzieren. Seine Rolle besteht nicht darin, dass „es einen Platz zum Verpacken gibt“, sondern darin, die Wiederholbarkeit des Prozesses zu unterstützen.
Prüfe, ob die Bedienperson an der Packstation Folgendes in Griffweite hat:
- grundlegende Kartongrößen,
- Sicherungsmaterialien,
- Klebeband und Werkzeuge,
- Etiketten und einen Platz, um sie abzulegen,
- eine Eingangs- und Ausgangszone für Pakete,
- eine Fläche zur Kontrolle und zum Verschließen der Sendung.
Wenn die Bedienperson den Tisch für jedes einzelne Element verlassen muss, ist der Verpackungsprozess schlecht organisiert. Ein Packtische für Pakete ist kein zusätzliches Ausrüstungselement. Er ist ein Bestandteil des Arbeitssystems. Er sollte die Abfolge der Tätigkeiten ordnen, Bewegungen verkürzen und die standardisierte Ausführung der Aufgabe erleichtern.
Schritt 5. Die Zahl der Entscheidungen begrenzen, die Mitarbeitende treffen müssen
Je mehr Entscheidungen jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter beim Verpacken eines Pakets treffen muss, desto größer ist die Schwankung bei Zeit und Qualität des Prozesses. Deshalb lohnt es sich, Folgendes zu standardisieren:
- die Auswahl der Verpackung für typische Produktgruppen,
- das Mindestniveau der Sicherung,
- die Reihenfolge der Tätigkeiten,
- die Regeln für die Übereinstimmungskontrolle,
- die Art der Kennzeichnung von Ausnahmen und Problemen.
Wenn bei ähnlichen Bestellungen jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter anders verpackt, sind hier Verfahren die beste Lösung, also die Einführung klar definierter operativer Standards.
Schritt 6. Den Prozess auf den Rhythmus der Cut-offs ausrichten, nicht auf die Bequemlichkeit einzelner Arbeitsplätze
Wenn im Lager ausschließlich der tägliche Lagerdurchsatz gemessen wird, zeigt sich das Problem meistens erst in den letzten Stunden vor der Abfahrt des Frachtführers. Deshalb muss das Verpacken am tatsächlichen Versandrhythmus ausgerichtet werden.
Prüfe daher und passe die Prozesse daran an:
- wann die größte Zahl von Bestellungen zum Verpacken eingeht,
- wann Warteschlangen entstehen,
- wie viele Pakete in den letzten 60–90 Minuten vor dem Cut-off geschlossen werden müssen,
- ob die Ressourcen gleichmäßig über den Tag verteilt sind,
- ob sich ein Teil der Arbeit auf einen früheren Zeitpunkt verlagern lässt.
Wenn der Stau regelmäßig zur gleichen Uhrzeit auftritt, ist das kein Problem eines „schwierigen Tages“, sondern ein dauerhafter Mangel in der Prozessorganisation.
Schritt 7. Eine einfache Logik für Reaktionen auf Abweichungen einführen
Der Verpackungsprozess sollte klare Regeln für Reaktionen haben. Ohne sie endet jede Verdichtung der Arbeit in Improvisation.
Eine beispielhafte Logik kann so aussehen:
- Wenn die Warteschlange am Eingang zum Verpacken ein festgelegtes Niveau überschreitet, aktiviere eine zusätzliche Packstation,
- wenn die Zahl der Nachbesserungen steigt, stoppe den Fluss und prüfe die Fehlerquelle,
- wenn eine Bedienperson deutlich mehr Materialien verbraucht als der Standard vorsieht, prüfe die Art der Verpackungsauswahl,
- wenn das Ergebnis von einer einzigen erfahrenen Person abhängt, dokumentiere den Standard sofort und schule die übrigen Mitarbeitenden.
Was sollte zuerst umgesetzt werden, um einen Effekt zu sehen?
Die besten Effekte bringt gewöhnlich nicht eine große Investition, sondern eine Abfolge einfacher Entscheidungen. Benenne das Verpacken zuerst als eigenständigen Prozess. Miss anschließend die grundlegenden Daten. Danach ordne die Packstation und begrenze die Zahl der Entscheidungen, die die Bedienperson treffen muss. Erst am Ende solltest du bewerten, ob größere organisatorische oder technologische Veränderungen nötig sind.
Diese Reihenfolge ist wichtig. Wenn du sofort zu Werkzeugen greifst, den Prozess aber nicht definierst, beschleunigst du nur das Chaos. Wenn du zuerst einen Standard aufbaust, kannst du leichter beurteilen, welche Elemente tatsächlich eine Prozessverbesserung oder Investitionsausgaben erfordern.
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