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Inhaltsverzeichnis:
Wie beeinflusst die Ergonomie von Packtische für Pakete die Steigerung der Effizienz der Lagerarbeit?
Wenn sich Logistikleiter und -manager an uns wenden, nennen sie häufig den Bedarf, die Effizienz des Verpackens zu steigern. Dabei ist ihnen bewusst, dass der Arbeitskomfort am Tisch ein wesentlicher Faktor sein wird, um dieses Ziel näher zu erreichen. Manche sind sich jedoch nicht bewusst, wie stark diese Korrelation ist. Wenn die Mitarbeiter dann beginnen, Sendungen an neuen Tischen vorzubereiten, zeigt sich, dass die deutliche Verbesserung des Arbeitskomforts buchstäblich zum Schlüssel zum Erfolg geworden ist.
Damit dies nicht nur leere Worte bleiben, haben wir aus Neugier unsere Referenzliste analysiert. Von über 40 Kunden, die uns schriftliche Referenzen gegeben haben, nennt sogar die Hälfte der Unternehmen Ergonomie und Arbeitskomfort als einen der wichtigsten Aspekte, die Packtische für Pakete in ihren Prozessen verändert haben.
Warum ist eine nicht ergonomische Packstation ein Prozessproblem?
Ein Mitarbeiter, der 8 Stunden lang verpackt, führt mehrere bis über zehntausend kleine Bewegungen aus. Jedes unnötige Greifen, jedes Umdrehen nach Klebeband, jedes Bücken nach Füllmaterial bedeutet verlorene Sekunden. Einzeln sind sie vielleicht kaum bemerkbar und können deshalb als unbedeutend behandelt werden. Kumuliert über eine Schicht und multipliziert mit der Anzahl der Mitarbeiter sind sie jedoch reale Arbeitsstunden, die ohne jeglichen Produktionseffekt verschwinden.
Aber die zeitliche Dimension ist nur ein Teil des Problems. Die zweite Dimension ist die Qualität. Ein körperlich ermüdeter Mitarbeiter macht mehr Fehler. Er greift zur falschen Verpackung. Er vergisst das Etikett. Er verkürzt die Phase der Produktsicherung. Das geschieht, weil die Energie, die in die Arbeit fließen sollte, dafür verwendet wird, körperliches Unbehagen zu kompensieren: die Haltung zu halten, mit Rückenschmerzen, Nackenverspannungen und ermüdeten Handgelenken umzugehen.
Das bedeutet, dass eine nicht ergonomische Packstation gleichzeitig Folgendes erzeugt:
- Langsameres Verpacken (verlorene Zeit),
- Mehr Umverpackungen und Reklamationen (Qualitätsfehler),
- Höhere Fehlzeiten und Fluktuation (HR-Kosten).
Wenn du also festgelegte KPI für das Verpacken hast und deren Verschlechterung in der zweiten Hälfte der Schicht bemerkst – regelmäßig, unabhängig vom konkreten Mitarbeiter – ist die Ergonomie der Packstation der erste Punkt, der überprüft werden sollte.
Wie lässt sich das Ergonomieproblem mit der Effizienz der Lagerarbeit verbinden?
Die Diagnose erfordert keine speziellen Messungen. Beobachtung und einige Fragen reichen aus:
Beobachte zunächst 15 Minuten lang das laufende Verpacken:
- Steht der Mitarbeiter regelmäßig auf oder dreht er sich nach Materialien um (Klebeband, Folie, Messer, Füllmaterial)?
- Greift er unterhalb der Tischplattenhöhe oder über Kopfhöhe nach Dingen, die häufig verwendet werden?
- Verändert er alle paar Pakete seine Körperposition: bückt er sich, hebt die Arme, verdreht den Oberkörper?
- Haben Werkzeuge und Materialien feste Plätze oder werden sie bei jedem Paket verschoben?
- Führt er häufig Leerlaufbewegungen aus, die eliminiert werden könnten?
Frage anschließend die Mitarbeiter:
- Was stört während der Schicht am meisten?
- Wodurch spüren sie am schnellsten Ermüdung von Rücken, Handgelenken oder Nacken?
- Wie oft suchen sie nach etwas, das nicht „griffbereit“ ist?
Prüfe auch die operativen Daten:
- Sinkt die Verpackungsleistung nach 3–4 Arbeitsstunden? (messbar, wenn du Pakete/Stunde verfolgst)
- Ist die Fehleranzahl in der zweiten Hälfte der Schicht höher?
- Betreffen Fehlzeiten bestimmte Packstationen oder bestimmte Arten von Arbeiten?
Wenn die Antwort auf die meisten der obigen Fragen „ja“ lautet, hast du ein Ergonomieproblem, das wie eine Undichtigkeit im Verpackungsprozess wirkt und die Effizienz der Lagerarbeit insgesamt beeinflusst.
Von der Diagnose zur Handlung: Wie lässt sich die Ergonomie der Packstation verbessern?
Wenn Beobachtung und Daten auf ein Problem hinweisen, ist der erste Gedanke oft, sofort Änderungen einzuführen. Wenn das Verpacken jedoch an einer häufig einfach improvisierten Packstation stattfindet, die über Jahre begonnen hat, „ein Eigenleben zu führen“, vertieft eine schnelle Neuorganisation nur das Chaos.
Wichtig ist zu verstehen, dass ein Packtisch für Pakete die Effizienz der Lagerarbeit dann erhöht, wenn jedes Werkzeug und jedes Material seinen physisch festgelegten, festen Platz hat. Dabei helfen verschiedene Halterungen, Regale, Dispenser. Ohne sie legt der Mitarbeiter unter Zeitdruck Dinge, die beim Verpacken gebraucht werden, buchstäblich irgendwo ab. Und beim nächsten Paket? Zuerst sucht er, und dann legt er sie wieder ab, häufig an einem anderen Ort. Ordnung – sofern sie überhaupt möglich ist – erfordert dann ständige Anstrengung, und am Ende der Schicht hat niemand mehr die Energie, sie aufrechtzuerhalten.
Ein gut konfigurierter Packtisch kehrt diese Logik um: Ordnung ist der Standardzustand, weil sie sich aus dem Aufbau der Packstation ergibt und nicht aus Disziplin. Und genau das ist der Moment, in dem Ergonomie beginnt, sich in Wiederholbarkeit zu übersetzen. Jeder Verpackungszyklus sieht dann gleich aus, unabhängig davon, wer und zu welcher Uhrzeit an der Packstation arbeitet.
Wie lassen sich geeignete Zonen gestalten und Ordnung aufrechterhalten?
Auf Grundlage internationaler Normen (u. a. ISO 9241-5) können wir drei funktionale Greifzonen der Hände an der Packstation definieren:
- Grüne Zone (normaler Greifbereich) – Bewegung des Unterarms gegenüber dem Ellbogen, der Raum zwischen Schulter- und Ellbogenhöhe. Die günstigste Arbeitszone, insbesondere bei beidhändigen Tätigkeiten. Hier sollten sich die am häufigsten verwendeten Dinge befinden, wie Klebebänder oder Messer.
- Gelbe Zone (maximaler Greifbereich) – Bewegung des ausgestreckten Arms gegenüber der Schulter, ohne den Oberkörper zu beugen (ca. 50 cm vom Rand der Tischplatte). Hierhin gehören Materialien, die regelmäßig, aber seltener verwendet werden. Ein Beispiel dafür ist das Greifen nach Kartons einmal pro Verpackungszyklus oder auch das erste Spannen der Stretchfolie bei der Nutzung einer Schneidvorrichtung.
- Rote Zone (erzwungener Greifbereich) – überschreitet den maximalen Greifbereich und erfordert eine Bewegung des Oberkörpers. Physiologisch ist sie ungünstig, und deshalb sollten wir bei der Planung der Konfiguration des Packtischs berücksichtigen, diese Zone so selten wie möglich zu nutzen.
Wie beeinflusst die Höhe der Tischplatte die Ergonomie?
Neben den Greifzonen der Hände lohnt es sich, den Tisch auch unter dem Aspekt seiner Höhe zu betrachten. Die optimale Position der Tischplatte hängt gleichzeitig von der Körpergröße des Mitarbeiters und von der Art der verpackten Pakete ab – und diese beiden Parameter sind selten konstant. Für eine Person mit einer Körpergröße von 165 cm liegt die richtige Tischplattenhöhe bei ca. 85–90 cm, für eine Person mit 185 cm sogar bei 100–105 cm. Eine zu niedrige Tischplatte bedeutet, sich während der gesamten Schicht zu krümmen. Eine zu hohe Tischplatte verursacht dagegen ein dauerhaftes, unbequemes Anheben der Arme. Beide Zustände werden dem Mitarbeiter mit zunehmender Ermüdung und Muskelschmerzen zurückgezahlt.
Die körperlichen Empfindungen, die aus unbequemem Verpacken entstehen, können sich unter Berücksichtigung der Art der verpackten Pakete intensivieren. Wie kann man ihnen also vorbeugen? Bei kleinen und leichten Paketen reduziert eine höhere Tischplatte das Beugen. Bei großen und schweren Paketen braucht der Mitarbeiter dagegen eine niedrigere Tischplatte, um Kontrolle über das Gewicht zu haben. Wenn die Kartons hingegen sehr hoch sind, wird neben der Höhe auch die Möglichkeit wichtig, den Neigungswinkel einzustellen, um das Einlegen der Produkte zu erleichtern.
Wenn also die Besetzung der Packstationen rotiert oder die Bestellungen hinsichtlich ihrer Abmessungen unterschiedlich sind, ist eine feste Höhe immer ein Kompromiss. In der Praxis bedeutet das, dass die Packstation nie für irgendjemanden optimal arbeitet – nur für jeden mehr oder weniger unbequem.
Änderungen können schrittweise umgesetzt werden
Wir haben uns bemüht, dass die in diesem Artikel genannten Möglichkeiten zur Steigerung der Ergonomie beim Verpacken universell sind. Dennoch hat jedes Lager seinen individuellen Arbeitsaufbau, bedient unterschiedliche Auftragstypen und – was bei Gesprächen über Arbeitskomfort am wichtigsten ist – hat sein eigenes Mitarbeiterteam. Daher ist es verständlich, dass oft erst das Sehen der Effekte in der Praxis erlaubt, das Ausmaß der Veränderungen zu verstehen, die eine mit Blick auf den Arbeitskomfort entworfene Packstation mit sich bringt. Ähnlich gehen viele unserer Kunden vor: Sie bestellen zunächst einige Packtische, überprüfen in der realen Arbeitsumgebung deren Einfluss auf die Leistung und die Ergonomie der Arbeit und ersetzen anschließend die übrigen alten Packstationen durch neue. Das ist einfach ein rationaler Ansatz für jede Investition, die gemessen und überprüft werden kann. Wenn du diese Veränderung also beginnen möchtest, kontaktiere uns.
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