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Inhaltsverzeichnis:
Wie lässt sich das Verpacken von Sendungen in 7 einfachen Schritten verbessern?
Wenn im Lager die Zahl der Bestellungen steigt und der letzte Teil des Prozesses beginnt, sich zu stauen, lohnt es sich, genau das Verpacken von Sendungen zu prüfen. Ein Engpass in dieser Phase sieht selten wie ein einzelner Ausfall oder ein großer Fehler aus. Meist entsteht er aus kleinen Verlusten: einigen unnötigen Bewegungen, Materialchaos, falsch angeordneten Verpackungen, nicht ergonomischer Arbeit und dem Fehlen eines einheitlichen Standards.
Die Verbesserung des Verpackens von Sendungen sollte nicht sofort mit dem Kauf von Ausstattung beginnen. Zuerst muss festgelegt werden, welcher Arbeitszyklus als Standard gelten soll. Erst danach werden Packtische, ihre Anordnung, das Zubehör und die Art der Materialorganisation ausgewählt.
1. Beschreibe den tatsächlichen Ablauf des Verpackens von Sendungen
Beschreibe zunächst, wie heute der Verpackungsprozess einer einzelnen Paket abläuft. Nicht die „Zielversion“, sondern den tatsächlichen Arbeitsablauf.
Prüfe:
- Womit der Bediener beginnt,
- Wann er die Verpackung auswählt,
- Wann er zum Füllmaterial greift,
- Wann er den Karton verschließt,
- Wann er das Paket wiegt,
- Wie oft er seine Körperposition verändert,
- Wie oft er die Arbeit unterbrechen muss.
So lassen sich notwendige Tätigkeiten von solchen unterscheiden, die aus dem Chaos des Packplatzes resultieren.
2. Lege einen einheitlichen Arbeitsstandard fest
Im vorherigen Schritt warst du Beobachter – in diesem beginnst du bereits mit der Arbeit an Verbesserungen. Wenn jedes Teammitglied Sendungen anders verpackt, lässt sich das Ergebnis nicht stabil verbessern. Der Standard muss nicht kompliziert sein. Er sollte jedoch klar die Frage beantworten: Wie sieht der richtige Verpackungszyklus für die am häufigsten bearbeiteten Bestellungen aus?
Das kann ein einfaches Schema sein:
- Produkt übernehmen,
- Verpackung auswählen,
- Schutzmaterial vorbereiten,
- Ware in die Verpackung legen,
- Paket schließen,
- Wiegen,
- Kennzeichnen und für den Versand ablegen.
Ein solcher Standard verkürzt die Einarbeitung neuer Personen und erleichtert das Erkennen von Abweichungen.
3. Richte den Packplatz nach der Reihenfolge der Tätigkeiten ein.
Der Packplatz für Sendungen sollte den Standard und die Logik des Prozesses widerspiegeln. Das bedeutet, dass die Anordnung der Elemente der Arbeitsreihenfolge entsprechen muss und nicht dem zufälligen Zugriff auf freie Fläche auf der Arbeitsplatte.
Eine gute Anordnung sieht wie folgt aus:
- Zuerst das Platzieren der zu verpackenden Produkte auf der Arbeitsfläche,
- Danach schneller Zugriff auf Karton oder Versandtasche,
- Anschließend Füllmaterial,
- Dann das Verschließen des Pakets,
- Am Ende Wiegen, Etikettieren und Ablegen des fertigen Pakets.
Wenn die Bewegungsreihenfolge logisch ist, wird der Verpackungsprozess schneller, ohne die Menschen zu beschleunigen.
4. Begrenze alle Bewegungen, die keinen Wert schaffen
Jede Bewegung, die das Paket dem Versand nicht näherbringt, sollte überprüft werden. In der Praxis betrifft das vor allem Bücken, Drehen, Ablegen des Produkts und Greifen nach Materialien außerhalb der Arbeitszone. Zum Beispiel:
- Wenn sich der Bediener zu oft nach Kartons bückt → verlege die Verpackungen auf eine bequem erreichbare Höhe,
- Wenn das Paket separat auf die Waage gelangt → integriere das Wiegen in die feste Anordnung des Packplatzes,
- Wenn das Klebeband lose abgelegt wird → weise ihm einen festen Nutzungspunkt zu,
- Wenn Packpapier „aus der Hand“ abgerollt werden muss → wähle geeignete Spender.
Es geht nicht darum, Bewegungen vollständig zu vermeiden. Es geht darum, dass jede von ihnen vorhersehbar und notwendig ist.
5. Bringe Ordnung in die Verpackungsmaterialien
Materialchaos ist einer der häufigsten Gründe für Mikro-Stillstände. Deshalb muss jedem Element ein konkreter Platz, eine Regel zum Nachfüllen und eine Art der Nutzung zugewiesen werden. Prüfe, ob:
- Papier, Folie und Klebeband immer griffbereit sind,
- Der Bediener sie nicht aus einem außerhalb des Packplatzes gelagerten Vorrat entnimmt,
- Materialien sich nicht auf der Arbeitsplatte vermischen,
- Das Nachfüllen vor dem Aufbrauchen erfolgt und nicht erst danach.
Zusätzlich lohnt es sich, den Verbrauch zu analysieren. Eine gut organisierte Dosierung von Verpackungsmaterialien kann den Überschuss an Füllmaterial und Folie begrenzen und dadurch die Stückkosten des Verpackens von Paketen senken.
6. Sortieren Sie Kartons und Versandtaschen nach ihrer Verwendung.
Verpackungen sollten nicht „schön“, sondern funktional geordnet sein. Meist bedeutet das eine Aufteilung nach Größe und Entnahmehäufigkeit. Gut funktioniert die Regel:
- Am häufigsten verwendete Formate – am nächsten beim Bediener,
- Seltener verwendete – weiter entfernt,
- Große Formate – an einem Ort, der die tägliche Arbeit nicht blockiert.
Wenn der Bediener bei jedem Paket aus einem Stapel zufällig angeordneter Kartons auswählen muss, produziert der Packplatz selbst Zeitverlust.
7. Fasse zusammen, ob deine Packtische den Prozess unterstützen
Bewerte am Ende, ob die vorhandenen Packtische mit dem festgelegten Prozess übereinstimmen. Es geht hierbei um eine solche Anordnung des Packplatzes, die einen wiederholbaren Arbeitszyklus unterstützt.
Ein Packtisch für Pakete verbessert die Leistung dann, wenn er als Element eines Systems der Arbeitsorganisation funktioniert. Er sollte sicherstellen:
- Die Bildung fester Arbeitszonen,
- Leichten Zugang zu Materialien,
- Die Trennung von Verpackungen,
- Die Begrenzung unnötiger Bewegungen,
- Die Anpassung an die Art der Sendungen.
Ohne dies bleibt er nur eine Arbeitsfläche, die das Problem des Verpackungsprozess nicht löst.
Häufigste Fehler bei der Verbesserung des Verpackungsprozess von Sendungen
In der Praxis bringen viele Verbesserungsmaßnahmen keinen Effekt, weil sie sich auf Symptome statt auf die Ursache konzentrieren.
Der erste Fehler ist, alles gleichzeitig verbessern zu wollen. Wenn nicht klar ist, wo genau der Prozess Zeit verliert, lassen sich leicht neue Zubehörteile hinzufügen, die den Packplatz noch stärker überladen.
Der zweite Fehler ist der Kauf von Ausstattung ohne Beschreibung des Arbeitszyklus. Ein neuer Packplatz hilft nicht, wenn weiterhin nicht klar ist, wo das Produkt liegen soll, welchen Weg das Paket nehmen soll und wie Materialien entnommen werden sollen.
Der dritte Fehler ist das Auslassen der Ergonomie. Wenn sich die Analyse ausschließlich auf Sekunden konzentriert, übersieht man leicht die Tatsache, dass die Zeit vor allem deshalb zunimmt, weil der Mitarbeiter mit jeder weiteren Sendung ermüdet.
Der vierte Fehler ist fehlende Verpackungstrennung. Selbst ein gut organisierter Verpackungsprozess wird langsamer, wenn der Bediener sich zuerst zum richtigen Karton „durchgraben“ muss.
Der fünfte Fehler ist, Versandfehler ausschließlich als Qualitätsproblem zu behandeln. Wenn Pakete korrigiert, schlecht gesichert oder erneut geöffnet werden, liegt die Ursache sehr häufig nicht beim Menschen, sondern an einem schlecht gestalteten Packplatz.
Operative Zusammenfassung
Der beste Ausgangspunkt ist die Beobachtung eines Pakets, eines Bedieners und eines Arbeitsplatzes. Wenn beim Verpacken von Sendungen Suchen, Bücken, Umlegen, Korrigieren und Anhalten des Zyklus auftreten, bedeutet das, dass der Prozess neu gestaltet werden muss.
Ein gut organisierter Packplatz beschleunigt die Arbeit nicht „mit Gewalt“. Sie entfernt das, was verlangsamt oder chaotisch ist. Und genau dort befinden sich am häufigsten Leistungsreserven, die beim ersten Blick auf das Lager nicht sichtbar sind. Wenn du über deinen Verpackungsprozess und die Möglichkeiten zur Verbesserung der Versandvorbereitung sprechen möchtest, kontaktiere unsere Experten – wir helfen gerne!
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