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Wie funktioniert das Lager? Die 4 grundlegenden Phasen mit Diskussion.
1. Lagerhaltung.
Es ist ein umfassender Prozess, der die Lagerverwaltung eines Unternehmens regelt. Er beginnt bei der Bedarfsanalyse selbst, geht über die Erstellung von Aufträgen bis hin zum Wareneingang und zur Lagerung der Waren. Der letzte Schritt ist der Versand oder der Empfang der Waren durch den Kunden.
Die Waren müssen sicher gelagert werden und ihr Fluss im Lager muss ungehindert sein.
Eine effiziente Lagerung erfordert die Bereitstellung:
✔ von geschultem Personal,
✔ des notwendigen Lagerraums,
✔ spezialisierter Maschinen und Geräte,
✔ einer angepassten Ausrüstung (Regale, Kommissioniertische, Lagermöbel usw.),
✔ eines geeigneten Verwaltungssystems.
2. Der Lagerungsprozess sollte in 4 Hauptphasen unterteilt werden.
Warenannahme.
Wie der Name schon sagt, geht es darum, die Waren ins Lager zu bringen. Sie beginnt mit einer Analyse der Dokumente und einer Überprüfung, ob die eingegangenen Waren vollständig mit ihnen übereinstimmen. Zu diesem Zeitpunkt wird auch der physische Zustand des Transports überprüft, um eventuelle Schäden so früh wie möglich zu erkennen. Ist dies überprüft, erfolgt die Entladung. Diese findet in speziellen Laderampen statt. Von hier aus werden die Waren in den Empfangsbereich geleitet, wo sie getrennt, entsprechend gekennzeichnet und in ein Lager gebracht werden.
Das ordnungsgemäße Funktionieren dieser Phase optimiert die Betriebskosten und minimiert das Risiko von Verzögerungen, die sich auf weitere Aktivitäten und die Effizienz der gesamten Anlage auswirken würden. Eine gute Organisation und Kommunikation zwischen Lieferanten, Transporteuren, Händlern und dem Lager ist hier der Schlüssel. Die frühzeitige Erkennung von Unregelmäßigkeiten, selbst von kleinsten, ermöglicht eine sofortige Reaktion und die Vermeidung von Verzögerungen.
Lagerung.
Die gelieferten Waren werden geordnet und entsprechend den Anforderungen (z. B. angemessene Luftfeuchtigkeit oder Temperatur) in den Lagerbereich eingelagert. Eine gute Organisation in dieser Phase hat einen erheblichen Einfluss auf den Betrieb des gesamten Lagers.
Die Verteilung der angenommenen Waren im Lager kann auf der Grundlage einer der zahlreichen Methoden erfolgen, von denen die gängigste ist:
✔ Methode der freien Lagerung,
✔ Methode der dauerhaften Lagerung,
✔ ABC-Methode (die so genannte Bestandsrotationsmethode).
Ohne ein Lagerverwaltungssystem (LVS) kann die Lagerung nicht reibungslos funktionieren. Es überwacht die Etikettierung und ermöglicht das schnelle Auffinden von Artikeln. Das LVS bietet einen Echtzeit-Überblick über die aktuellen Lagerbestände, so dass die Waren rechtzeitig aufgefüllt werden können und es nicht zu Engpässen oder Lieferausfällen kommt.
Komplettierung.
Es handelt sich um die Entnahme von Waren aus den Lagerbereichen, um die von den Kunden aufgegebenen Bestellungen zusammenzustellen. Diese Tätigkeiten werden in der Regel manuell von Mitarbeitern ausgeführt, unterstützt durch Automatisierung und mechanische Geräte.
Die Komplettierung besteht aus:
✔ dem Sammeln von Waren aus dem Lagerbereich,
✔ dem Ausfüllen eines Auftrags,
✔ der Überprüfung der Übereinstimmung der Kommissionierung mit dem erteilten Auftrag,
✔ Sicherung und Verpackung der Waren, so dass sie ohne die Möglichkeit einer Beschädigung geliefert werden.
Ausgabe.
Die letzte Phase des Lagerprozesses, die hauptsächlich aus der Freigabe der Waren an den Empfänger besteht.
Dies geschieht in einem speziellen Bereich, in dem folgende Arbeiten durchgeführt werden:
✔ eine weitere Überprüfung des Warenausgangs – Kontrolle der Unterlagen, der Vollständigkeit und der Kennzeichnung (korrekte Empfängerangaben, Lieferadresse usw.),
✔ die ordnungsgemäße Verladung der Waren entsprechend der ihnen zugewiesenen Strecke und dem gewählten Transportmittel.
3. Optimierung der Lagerung und Abläufe im Lager.
Um die Leistung des gesamten Lagers zu optimieren, kann jede der oben genannten Phasen beeinflusst werden.
Wareneingang und Warenausgang.
Es ist wichtig, den Betrieb der Entladedocks zu verbessern. Dies ist möglich, wenn das LVS die Liefer- und Abholzeiten effizient plant, was wiederum Warteschlangen verhindert.
Lagerung.
Wenn die Lagerfläche voll ausgelastet ist, kann es sinnvoll sein, die Lagermethoden so weit wie möglich an die Höhe des Gebäudes anzupassen. Hochregallager mit eingebauten Palettenregalbediengeräten können dabei helfen.
Wenn es möglich ist, lohnt es sich, über eine Reduzierung der Arbeitsgänge nachzudenken. Mit den richtigen Verschieberegalen lässt sich die verfügbare Lagerfläche fast verdoppeln.
Auch die Gestaltung der Regale selbst, die Größe der Regale oder die Abstände zwischen den Regalen, sollten auf die Waren abgestimmt sein, die darin gelagert werden sollen. Dies kann bereits bei der Planung der Regale berücksichtigt werden.
Komplettierung.
Diese Phase ist für Unternehmen in der Regel entscheidend und nimmt die meiste Zeit in Anspruch. Was kann hier verbessert werden?
Es ist notwendig, mit der ergonomischen Anordnung der Waren im Lager zu beginnen. Es ist wichtig, die Abmessungen der einzelnen Artikel, ihre individuellen Lageranforderungen (Temperatur, erforderliche Luftfeuchtigkeit, Gewicht usw.) und ihren Standort unter Berücksichtigung der Umschlaghäufigkeit zu berücksichtigen.
Bei der manuellen Kommissionierung sollte man darauf achten, dass genügend passende Kommissionierwagen vorhanden sind.
Der Prozess des Verpackens und der Vorbereitung der Sendungen selbst kann durch den Einsatz professioneller, ergonomischer Packtische rationalisiert und verkürzt werden.
Um die Kommunikation zwischen den verschiedenen Bereichen des Lagers zu verbessern, lohnt es sich, ein industrielles Fördersystem zu planen und einzurichten. Dadurch wird der Warenverkehr automatisiert und die unnötigen Wege, die die Mitarbeiter zurücklegen müssen, werden reduziert.
Kommentar (1)
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