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Lagerroboter als Element logistischer Prozesse.
Die Grundlage für die Automatisierung der logistischen Prozesse im Lager und deren effizienten Ablauf ist sowohl der Einsatz moderner Technik als auch entsprechend geschultes Personal. Streng festgelegte Regeln ermöglichen eine korrekte Überwachung des Lagers und eine effiziente Kontrolle der ausgelagerten Tätigkeiten.
1. Was genau ist Lagerlogistik-Automatisierung?
Kurz gesagt, es handelt sich um die Integration von Software und der erforderlichen Hardware. Sie ermöglicht es, Prozesse innerhalb des Lagers mit begrenzten menschlichen Aufsicht auszuführen. Ein gewisser Grad an Automatisierung existiert bereits seit vielen Jahren, ohne dass wir uns dessen oft bewusst sind. Dazu gehört die gängigste Form der Identifizierung von Waren im Lager, das Scannen von Barcodes.
Die Vollautomatisierung ist ein ganz anderes Thema. Man spricht davon, wenn alle Vorgänge vom Wareneingang über die Kommissionierung und den Versand bis hin zur Abfallentsorgung über ein eigenes System gesteuert werden.
Tiefergehend ist das Thema Automatisierung eng mit dem Einsatz von entsprechenden Maschinen und Robotern verbunden. Besonders deutlich wird dies im Zusammenhang mit der Entwicklung des maschinellen Lernens und dem Aufkommen fortgeschrittener künstlicher Intelligenz. Maschinen sind selbst in der Lage, Daten zu analysieren und auf dieser Grundlage weitere Entscheidungen zu treffen. Im Hinblick auf die Arbeit des Lagers beschleunigt dies den Betrieb erheblich, beseitigt Fehler und erleichtert die Verwaltung des Prozessablaufs.
2. In der Lagerarbeit können wir zwischen mehreren Arten von Spezialrobotern unterscheiden.
– AGVs, d.h. Automated Guided Vehicles. Sie werden für den Transport von Waren im Lager eingesetzt, ohne dass ein Bediener zur Steuerung erforderlich ist. Sie sind mit verschiedenen Sensoren, Kameras und Scannern ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, sich in ihrer Umgebung zu orientieren. Sie bewegen sich mit Hilfe von Magnetstreifen, die sich auf dem Boden des Lagers befinden. Jedes Mal, wenn die geplante Route unterbrochen wird, müssen sie neu gestartet werden und der geplante Weg wird angezeigt. Sie können in ein WMS integriert werden.
– AMR (Autonome Mobile Roboter). Sie sind stärker automatisiert als AGVs. Sie bewegen sich nach einer vorher festgelegten Route. Durch eingebaute Sensoren können sie Informationen aus der Umgebung abrufen, die sie mit Hilfe künstlicher Intelligenz analysieren und so ihren Weg optimieren, indem sie Personen und Hindernissen ausweichen.
Sie werden unterteilt in:
- Lagerroboter. Sie überwachen die Bestände und überprüfen die Platzierung der Waren in den Regalen. Sie arbeiten mit RFID-Lesegeräten, die eine sofortige Aktualisierung der Daten ermöglichen.
- Warentransportroboter. Sie transportieren Artikel vom Lagerbereich zu den Arbeitsplätzen. Sie reduzieren die übermäßige Laufarbeit der Mitarbeiter im Lager und Analysen zeigen, dass sie die Zeit für die Erledigung von Aufgaben halbiert haben.
- selbstfahrende Gabelstapler. Sie übernehmen den Transport von Gütern über lange Strecken. Ihr System arbeitet so präzise, dass sie sich sicher um Arbeiter herum bewegen können.
- Drohnen. Sie transportieren Waren und helfen bei der Bestandsverwaltung.
- Lagerroboter. Sie überwachen die Bestände und überprüfen die Platzierung der Waren in den Regalen. Sie arbeiten mit RFID-Lesegeräten, die eine sofortige Aktualisierung der Daten ermöglichen.
– Kollaborative Roboter – bekannt als Cobots.
Sie sind für die Zusammenarbeit mit dem Menschen konzipiert und können in Kooperation mit ihm präziseste Arbeiten ausführen. Sie werden auch für Arbeiten eingesetzt, die mehr Kraft erfordern.
– Lieferroboter – Delivery Robots.
Entwickelt und eingesetzt, um Bestellungen an Kunden auszuliefern. Sie arbeiten auf Strecken von 2-3 km. Sie sind keine autonomen Fahrzeuge und benötigen einen Fahrer. Aus diesem Grund werden sie umgangssprachlich auch als Drohnen auf Rädern bezeichnet.
– Exoskelette.
Am einfachsten lassen sie sich als Schalen beschreiben, die aus künstlichen Materialien hergestellt und am Körper des Benutzers befestigt werden können und deren Einsatz die muskulären Fähigkeiten verbessert.
Sie werden immer häufiger in Lagerhallen eingesetzt, wo sie vor allem dazu dienen, Menschen bei manuellen Tätigkeiten und solchen, die eine erhöhte Kraft erfordern, zu unterstützen. Aufgrund ihres hohen Preises und der kontinuierlichen Verbesserung sind sie noch nicht weit verbreitet.
Es gibt zahlreiche Diskussionen, die darauf hindeuten, dass es besser wäre, Roboter einzusetzen. Es muss jedoch eingeräumt werden, dass wir uns noch nicht in einem technologischen Stadium befinden, in dem die künstliche Intelligenz in Bezug auf kreatives Denken besser abschneiden kann als ein Mensch, der ein Exoskelett. Ein weiteres Problem könnten auch mögliche Hackerangriffe sein, die nicht mit typisch menschlicher Arbeit verbunden sind.
Alle Möglichkeiten, die die oben genannten Lagerroboter bieten, werden durch das WMS überwacht. Es sorgt dafür, dass die Prozesse im Lager integriert sind und somit reibungslos und ohne unnötige Unterbrechungen ablaufen.
3. Dieses Thema ist zwar vielversprechend und bietet viele Möglichkeiten für Lagerhäuser, hat aber auch seine Nachteile.
Es ist wichtig zu beachten:
- Die Anschaffung und Implementierung moderner Lagerroboter ist mit hohen Kosten verbunden. Nicht jedes Unternehmen kann sie sich daher leisten.
- Mögliche Probleme bei der Integration mit dem installierten WMS.
- Die hohen Anforderungen an die Sicherheitsverfahren. Vor der Einführung von Robotern muss ein angemessenes Maß an Sicherheit für die Mitarbeiter gewährleistet sein, um das Unfallsrisiko zu minimieren.
- Der Bedarf an fortschrittlicher Wartung und Bedienung. Für die Arbeit mit fortschrittlichen Lagerrobotern sind hochspezialisierte Kenntnisse erforderlich.
- Mangelnde Flexibilität bei der Ausführung der zugewiesenen Aufgaben. Roboter sind ideal für sich wiederholende Aufgaben, aber Aufgaben, die schnelle Entscheidungen in Echtzeit erfordern, können ein Problem darstellen.
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